穿孔是熱軋不銹鋼無縫鋼管生產(chǎn)中的第一道大改造工序，主要是將實心坯料穿入空心毛細管內(nèi)，毛細管內(nèi)外表面質(zhì)量及管壁均勻度厚度對不銹鋼管的質(zhì)量影響很大。
熱穿孔
熱穿孔一般有三種方法：斜軋穿孔法（曼內(nèi)斯曼法）、壓力穿孔法（沖孔）和推軋穿孔法（PPM）。
1886 年，曼內(nèi)斯曼兄弟發(fā)明了交叉軋制穿孔方法，為不銹鋼無縫鋼管創(chuàng)造了歷史?，F(xiàn)在斜軋穿孔在不銹鋼無縫鋼管生產(chǎn)的穿孔工藝中占有重要地位。經(jīng)過100多年的努力，橫磨機經(jīng)歷了三大改進。
(1)由導(dǎo)板改為導(dǎo)輥；
(2)使用傳動大導(dǎo)板代替導(dǎo)輥(柴油打孔機)。
(3) 使用細菌穿孔器（雙支撐）。
由于模具沖孔機有大導(dǎo)向板和圓錐滾子（雙支撐點），不銹鋼管坯在變形過程中抑制了旋轉(zhuǎn)交叉鍛造效應(yīng)（曼恩效應(yīng)），以獲得高質(zhì)量的毛細管。適用于連鑄坯及高合金及不銹鋼耐磨。其優(yōu)點是伸長率模量大（可達6），鉆孔效率高（可達110%），對磨損毛細管的定徑靈活性大，擴徑量可達30%40%。細菌穿孔工藝這是最有前途的穿孔工藝。
壓力沖孔（沖孔）工藝一般適用于沖孔比為1/d8（d-沖孔直徑，1-坯長），壁厚變化大（10%）的大管坯和短管坯；生產(chǎn)效率低。
推力穿孔（PPM）是為解決管坯連鑄工藝尚不成熟，連鑄圓管坯質(zhì)量仍較差時，連鑄坯穿孔而研制的一種工藝，優(yōu)于壓力沖孔。一個很大的改進，穿孔比可以達到40，但穿孔毛細管的壁厚偏差和伸長率很難達到斜軋穿孔機的水平。因此，在軋制穿孔后，通常安裝二輥或三輥拉伸機，使壁厚均勻，增加延伸率。 1970年代以來，隨著圓坯連鑄工藝的逐漸成熟和質(zhì)量的不斷提高，連鑄坯軋管工藝逐漸被連鑄圓坯斜軋穿孔工藝所取代。
灣熱穿孔問題
熱穿孔過程中發(fā)生的主要缺陷之一是折疊。折疊是指出現(xiàn)在不銹鋼管的外表面或內(nèi)表面的薄皮，是后續(xù)工藝無法去除的缺陷。不銹鋼管上產(chǎn)生的皺紋通常是由熱鉆工藝引起的，要么是因為管坯質(zhì)量差，要么是因為沒有找到最好的熱鉆系統(tǒng)。實踐表明，熱穿孔工藝的工藝參數(shù)對內(nèi)波紋的形成有很大的影響，封閉管的內(nèi)波紋主要與熱穿孔時管坯中心區(qū)域的裂紋（型腔開口）有關(guān)。因此，熱穿孔時管坯中心部位的機理是確定內(nèi)折優(yōu)勢的依據(jù)。蘇聯(lián)研究人員B. Ostlink 和Vatutin 分析了不銹鋼管缺陷的形成、原因和消除方法，指出如果管坯金屬粗糙度不夠，就會出現(xiàn)各種內(nèi)部缺陷等。處于穿孔狀態(tài)的排水管內(nèi)表面。此外，鉆孔過程中的高溫也是造成外折的原因之一。隨著穿刺溫度從1170升高到1230，不銹鋼外管的倍率增加。不銹鋼管外部折疊次數(shù)的增加顯然與加熱過程中發(fā)生的結(jié)構(gòu)變化有關(guān)。事實上，根據(jù)Lozinski的數(shù)據(jù)，45號鋼在12001250的溫度范圍內(nèi)加熱時，會發(fā)生快速的晶粒長大，此時金屬表層變形最大。鉆孔溫度最高時，外折鋼管的數(shù)量最多，鉆孔溫度越高，晶粒長大越明顯。
熱穿孔過程中可能出現(xiàn)的另一個缺陷是壁厚不均勻。壁厚不均勻的主要原因之一是管坯加熱不均勻。如果管坯各部分加熱溫度相差較大，管坯尺寸就會出現(xiàn)波動。管坯斷面的溫度不均勻性反映了金屬塑性的不均勻性。穿孔時，塞子刺入高塑性部位，造成管坯斷面厚度不均，暫時調(diào)整軋機無法糾正這一缺陷。根據(jù)對管坯壁厚變化特征的研究可知，管坯壁厚不均與管坯受迫跳動、頂針振動、滾動及各系統(tǒng)跳動有關(guān)。封閉的管道和工具）的主要原因是無休止的鉆井結(jié)構(gòu)。其中有頂出桿剛性不足（特別是排水管后端穿孔時）和沖孔機剛性不足。